1. 생산라인의 핵심구성

1. 압출기 호스트
   • 나사 및 재료 통: 가열과 절단력을 통해 플라스틱 입자를 용융하여 가소화 (핵심 매개변수: 긴 지름비, 스크류 설계).
   • 구동 시스템: 압출량을 조절하기 위해 스크류 회전 속도를 제어하는 기존 모터 또는 서보 모터 구동.
   • 가열 냉각 시스템: 세그먼트별 온도 제어, 균일한 가소화 확보;기수는 냉각하여 재료가 타는 것을 방지해야 한다.
2. 몰드 (헤드)
   • 디자인 유형: 이형재는 분류북을 사용하여 설계하고 관재는 나선형으로 설계하는 등 형재의 단면에 따라 맞춤형으로 제작한다.
   • 재료: 내구성이 뛰어난 합금강 또는 탄화텅스텐 코팅으로 수명을 연장합니다.
3. 냉각 정형 시스템
   • 진공 정형대: 물안개 스프레이 + 음압 흡착을 통해 형재 모양을 빠르게 냉각하고 고정합니다 (특히 PVC용).
   • 수침식 냉각조: PE, PP 등 결정형 재료에 적용되며 결정도를 제어한다.
4. 견인 및 절단 장치
   • 무한궤도식 견인기: 여러 세트의 무한궤도 클립 형재로 동기화 구동으로 직선도를 보장합니다.
   • 자동 절단기: 행성 절단 또는 날개톱 설계, 설정 길이에 따라 정확하게 절단.
5. 보조 기계 시스템

   • 원료 공급기: 자동으로 재료를 공급하여 인공적으로 고온의 재료에 접촉하는 것을 줄인다.

   • 분쇄 회수 장치: 폐변자재를 처리하여 순환생산을 실현한다.

2. 워크플로우

1. 원료 준비: 예비 혼합 암컷, 충전재 등 첨가제, 무중력 저울 또는 부피 저울을 통해 정확하게 계량한다.

2. 플라스틱 압출: 스크류 회전은 재료를 앞으로 밀어 가열 세그먼트를 거쳐 용융하여 균일하게 한다.

3. 성형 냉각: 용융플라스틱은 금형을 통해 성형되어 즉시 정형대에 들어가 굳어진다.

4. 견인 정형: 견인기는 동기화 속도로 형재를 뽑아 내응력을 제거한다.

5. 가공 스택: 지정된 길이로 가공한 후 벨트를 통해 자동으로 더미를 쌓습니다.