1. 작업 전 준비

1. 장치 검사
   • 기계적 부분: 나사, 기계통, 절단칼, 모듈러 등 부품이 마모되거나 느슨한지 검사하여 전동시스템 (예: 전기기계, 감속기) 의 윤활이 양호한지 확인한다.
   • 전기 시스템: 가열권, 온도조절기, 센서 등 전기부품의 접선이 견고하고 단락이나 누전이 발생하지 않도록 확인한다.비상 정지 버튼이 예민한지 확인하세요.
   • 안전장치: 안전문, 보호막, 잠금장치가 완전한지 확인하여 장치가 이상할 때 자동으로 정지될 수 있도록 합니다.
2. 원료 준비
   • 분류 세척: PE, PP, PVC와 같은 플라스틱 유형별로 분리 수거하여 금속, 모래와 같은 불순물을 제거하고 스크류 또는 몰드 헤드를 막지 않도록 합니다.
   • 사전 처리: 큰 덩어리나 두꺼운 벽 폐기물을 파쇄하고, 입자를 만들기 전에 건조(예를 들어 함수율> 0.5%는 건조해야 한다)하여 수분 기화로 인한 기포나 분해를 방지한다.
   • 첨가제 배합 비율: 원료 성능에 따라 강인제, 윤활제, 색모립 등을 첨가하여 조제법이 고르게 혼합되도록 확보한다.
3. 환경 제어
   • 통풍이 잘되다: 설비 운행 구역은 배풍 시스템을 갖추어야 하며, 고온 용해체가 휘발하는 유해 가스 (예: 염화비닐) 가 축적되지 않도록 해야 한다.
   • 방화 방폭: 인화성 물질을 멀리하고 소화기 또는 자동 소화 장치를 갖추고 설비 옆에서 담배를 피우거나 불을 밝히는 작업을 금지한다.

2. 운행 모니터링

1. 온도 조절
   • 세그먼트 가열: 공정 요구에 따라 각 구역의 온도 (예: 재료 첨가 구간 120-150 ℃, 압축 구간 160-180 ℃, 계량 구간 180-220 ℃) 를 설정하여 온도가 너무 높아 재료가 분해되거나 너무 낮아 유동성에 영향을 주지 않도록 한다.
   • 온도파동: 온도 조절기의 표시값을 실시간으로 모니터링하고, 온도가 급상승하거나 급강하할 경우 즉시 정지하여 가열권이나 센서를 검사해야 한다.
2. 스크류 회전 속도와 압력
   • 회전 속도 일치: 원료의 플라스틱 상태에 따라 스크류 회전 속도 (일반적으로 50-150rpm) 를 조정하여 회전 속도가 너무 높아 절단이 과열되거나 회전 속도가 너무 낮아 용해체가 쌓이지 않도록 한다.
   • 압력 모니터링: 용해체 압력계를 관찰하고, 만약 압력이 비정상적으로 상승하면 (예를 들어 정격치의 20% 를 초과하면) 헤드가 막힐 수 있으므로 필터를 청소하거나 교체해야 한다.
3. 절립 시스템
   • 블레이드 예리도: 정기적으로 절립칼의 마모상황을 검사하는데 칼날이 둔화되면 알갱이가 불규칙하거나 련립될수 있으므로 제때에 교체하거나 날을 갈아야 한다.
   • 절립 속도: 입자 절단기의 회전 속도를 압출 속도와 동기화하여 균일한 입자 길이를 확보합니다 (보통 2-5mm).
4. 냉각 및 건조
   • 냉각수 유량: 냉각수의 순환을 원활하게 유지하고 수온을 20-40 ℃ 로 조절하여 과립이 붙거나 변형되지 않도록 한다.
   • 건조처리: 진동체 또는 원심건조기를 사용하여 과립표면의 수분을 제거하여 저장할 때 곰팡이가 피거나 덩어리가 지는 것을 방지한다.

3. 안전 보호

1. 개인 보호
   • 장비를 착용하다: 작업자는 방호안경, 고온방지장갑, 방진마스크 및 부숴지지 않는 안전화를 착용하여 용해체가 튀거나 기계상해를 피해야 한다.
   • 터치 금지: 설비 운행 중 나사, 몰드 헤드 또는 절단기 등 고온 부품을 손으로 만지는 것을 엄금한다.
2. 응급 처치
   • 누전 보호: 설비의 접지가 양호한지 확인하고, 누전 차단기를 설치하며, 누전 발생 시 자동으로 전원을 차단한다.
   • 화재 대응: 원료분해로 화재가 발생하면 즉시 긴급정지버튼을 누르고 가열전원을 끄고 건분소화기로 구조한다.
   • 인원이 갇히다: 만약 조작자의 옷이 나사에 말려들면 절대 강제로 잡아당기지 말고 즉시 정지하고 전원을 차단한후 구조해야 한다.
3. 작업 사양
   • 공전 금지: 설비를 가동하기 전에 헤드가 이미 설치되어 있고 재료 첨가구에 원료가 있는지 확인하여 나사가 공전하여 마모되는 것을 피해야 한다.
   • 점차 온도가 올라가다: 차가운 시동 시 세그먼트를 나누어 온도를 올려야 합니다 (세그먼트당 10-15분 간격). 나사가 열팽창과 냉축으로 변형되는 것을 방지합니다.
   • 다운타임 순서: 먼저 재료 첨가를 멈추고, 나사 안의 재료가 비워진 후에 가열과 본체의 전원을 끄고, 마지막에 틀의 잔류물을 정리한다.

4. 유지보수

1. 일상적인 청결
   • 몰드 정리: 매일 정지 후 구리 삽 또는 전용 도구로 몰드 구멍의 잔류 용해체를 청소하여 막힘이 다음 생산에 영향을 주지 않도록 한다.
   • 적재 를 제거 하다: 나사 뿌리, 기계통 내벽에 재료가 쌓였는지 검사하고, 제때에 정리하여 분해에 검은 점이 생기는 것을 방지한다.
2. 정기 점검 수리
   • 윤활 정비: 500시간마다 감속기 윤활유를 교체하고 베어링, 체인 등 부위의 윤활 상황을 검사한다.
   • 손상되기 쉬운 부품 교체: 2000시간마다 나사, 기계통의 마모량을 검사하고 간극이 0.5mm를 초과하면 복구하거나 교체해야 한다.1000시간마다 커터를 교체한다.
3. 장기 다운타임
   • 녹 방지 처리: 3일 이상 정지하면 설비 표면의 기름때를 청소하고 녹 방지 오일을 바르며 먼지 방지 덮개를 덮어야 한다.
   • 재료를 비우다: 가열 전원을 끈 후, 수동으로 나사를 돌려 기계통 안에 남아 있는 재료를 배출하여 고화 막힘을 방지한다.

5. 흔히 볼 수 있는 문제와 해결

6. 확장 제안

1. 운영 인력 교육: 정기적으로 안전 조작 교육을 조직하고 설비 구조, 공정 매개 변수와 응급 절차를 숙지한다.
2. 운영 데이터 로깅: 설비 운행 일지를 작성하고 온도, 압력, 생산량 등 파라미터를 기록하여 문제를 추적하기 편리하다.
3. 양질의 원료를 골라 쓰다.: 재활용품 성분이 너무 섞여 있거나 오염이 심한 폐기물의 사용을 피하고 설비 고장률을 줄인다.

상술한 주의사항을 엄격히 준수함으로써 회수조립기의 운행안정성, 제품품질 및 안전성을 뚜렷이 제고하고 설비의 사용수명을 연장하는 동시에 생산원가와 환경위험을 낮출수 있다.