1. 일상적인 청결과 예처리

1. 흡입구와 파쇄강 정리
   • 잔류 재료 제거: 매번 정지된 후, 전용 공구 (예를 들면 소프트 브러시, 압축 공기 분무기) 를 사용하여 재료 입구와 파쇄 챔버 내의 잔류 재료를 정리하여 재료가 덩어리지거나 챔버가 부식되지 않도록 한다.
   • 저온 환경 유지 관리: 만약 설비가 액체 질소 또는 냉각 설비를 사용하여 온도를 낮추면, 냉계 또는 응축기 표면에 서리가 너무 두껍게 맺혔는지 검사해야 한다 (두께> 5mm 시 서리를 제거해야 한다), 냉각 효율에 영향을 주지 않도록 해야 한다.
   • 방습 처리: 습한 환경에서 정지후 건조질소로 설비내부를 청소하여 수증기가 응결되여 전기단락이나 금속부품이 녹슬지 않도록 방지한다.
2. 체망 및 배출구 유지 보수
   • 체망 청소: 매주 체망을 뜯고 초음파 세척기나 소프트 브러시로 막힌 고분말 (특히 고점성 재료를 처리할 때) 을 제거하여 재료의 입도가 균일하도록 확보한다.
   • 재료 파이프 체크: 매월 원료 파이프가 구부러진 곳에 재료가 쌓였는지 검사하고, 필요할 때 진동기 보조 원료 배출을 설치하여 파이프가 막히지 않도록 한다.

2. 핵심 부품 유지 보수

1. 공구(맷돌/해머)

• 마모 검사: 매월 커서 캘리퍼로 칼날 두께, 이빨 높이 등 공구의 핵심 부위 크기를 측정하며, 초기값과 비교하여 마모량이 설계값의 30% 를 초과할 경우 교체해야 한다.
• 동적 균형 조정: 분기마다 회전 공구 세트에 대한 동적 균형 테스트(균형 정밀도 등급 G1.0)를 실시하여 고속 운행 시 진동이 기준치를 초과하는 것을 방지한다(진동값 ≤0.2mm).
• 재료 선택: 재료 경도에 따라 공구 재질 (예: 플라스틱 분쇄용 D2 공구강, 금속 분쇄용 경질 합금) 을 선택하고 정기적으로 표면 탄소 침투 처리 (경도 ≥ HRC58).

2. 냉동 시스템

• 액체 질소 탱크 검사: 액체질소를 사용하여 냉각할 경우, 매일 액위(액위가 20% 미만일 경우 보충해야 함)를 검사하고, 탱크의 압력이 0.8-1.2MPa 범위 내에 있는지 확인하여 압력이 너무 높아 안전밸브가 도약하는 것을 방지한다.
• 냉각 장치 유지 보수: 매월 콘덴서 날개 먼지 청소 (압축 공기 역방향 청소 사용), 반년마다 압축기 윤활유 교체 (예: POE 오일), 냉각제 누출 검사 (할로겐 누출 검사기로 검사).
• 온도 제어 조정: 분기마다 고정밀 온도계 (정밀도 ± 0.1 ℃) 로 설비 온도 센서를 교정하여 실제 온도와 표시 값의 편차를 ≤ ± 1 ℃ 확보한다.

3. 전동 시스템

• 벨트 장력 조정: 매주 벨트의 긴장도를 검사한다 (장력계로 측정하면 장력치가 설비수첩의 요구에 부합된다). 너무 느슨하면 미끄러지고 너무 느슨하면 베어링의 마모가 가속화된다.
• 연축기 쌍: 반년마다 모터와 주축 연축기의 동축도(레이디얼 편차 ≤ 0.05mm, 축방향 편차 ≤ 0.1mm)를 검사하여 진동이 베어링으로 전달되지 않도록 한다.
• 감속기 윤활: ISO VG220 산업용 기어 오일과 같은 기어 오일을 500시간마다 교체하고 오일 위치가 오일 윈도우 중간선에 있는지 확인합니다.

3. 윤활관리

1. 베어링 윤활
   • 윤활주기: 주축 베어링은 200시간마다 윤활지 (예: 이황화몰리브덴 리튬 기지) 를 보충하고, 충전량은 베어링 챔버의 1/2을 초과하지 않으며, 과량으로 인한 온도 상승을 방지한다.
   • 윤활 방식: 자동 집중 윤활 시스템을 채택할 때, 매월 오일 파이프가 막혔는지 검사하고, 수동으로 윤활할 때는 오일 총으로 균일하게 기름을 주입해야 한다.
2. 밀봉 부품 윤활
   • 동밀봉 유지 보수: 매달 축봉(예를 들어 기계밀봉 또는 미로밀봉)에 실리콘기 윤활지를 발라 마찰을 줄이고 저온의 아삭아삭함을 방지한다.
   • 정밀 밀봉 검사: 분기마다 설비 플랜지 연결부의 밀봉 패드 (예: 불소고무 O형 링) 를 검사하여 노화 또는 변형을 발견하면 즉시 교체한다.

4. 전기계통검사

1. 모터 유지 보수
   • 절연 테스트: 반년마다 메가 유럽 미터로 모터 권선 절연 저항 (정격 전압 500V 이하일 경우 저항치는 > 1M이어야 함) 을 측정하고, 표준치보다 낮으면 건조 처리하거나 모터를 교체해야 한다.
   • 냉각 청소: 매월 모터 방열 팬과 방열 필름의 먼지를 청소하고 풍도가 원활하게 통하도록 보장하며 모터 과열을 방지합니다 (온도 상승 ≤ 75K).
2. 제어 시스템 조정
   • 센서 검사: 분기마다 온도 센서, 압력 센서 및 회전 속도 센서 교정 (예: 표준 신호 소스로 입력하는 경우 오차는 ≤±0.5% FS) 이어야 합니다.
   • PLC 프로그램 백업: 1년에 한 번 PLC 프로그램을 백업하고 전자기 간섭으로 인한 프로그램 오류를 방지하기 위해 공통 모드 감응 증가와 같은 내간섭 필터 매개변수를 업데이트합니다.
3. 케이블 및 케이블 끝
   • 외관 검사: 매주 케이블의 외피가 파손되었는지, 접선 단자가 헐거워지거나 산화되었는지 검사한다(예를 들어 동록색 현상).
   • 고정 처리: 느슨한 단자를 발견했을 때 토크 렌치로 장비 매뉴얼의 요구에 따라 다시 단단히 고정합니다 (예: M8 볼트 토크는 15-20N·m).

5. 조작규범과 훈련

1. 시작 및 다운타임 프로세스
   • 콜드 스타트 제한 사항: 설비가 저온환경에서 4시간 이상 정지된후 먼저 주축베어링 (예를 들면 전기가열대를 통해 -10 ℃ 이상으로 온도를 높인다.) 을 예열한후 다시 가동하여 차갑고 아삭아삭하고 끊어지지 않도록 해야 한다.
   • 빈 로드 실행: 매번 부팅 후 5분 동안 빈 상태로 운행하여 진동과 소음이 정상인지 확인하고 정격 하중으로 점진적으로 로드합니다.
   • 점진적 다운타임: 정지하기 전에 먼저 재료 공급 속도를 0으로 낮추고, 설비를 3~5분 동안 공전하여 잔류 재료를 배출하게 하고, 다시 냉동 시스템과 메인 모터를 닫는다.
2. 재료 제어
   • 사전 냉각 처리: 나일론과 같은 강인성 재료는 -20 ℃ 환경에서 2 시간 전에 예냉하여 분쇄 난이도와 공구 마모를 낮춥니다.
   • 공급 입도 제어: 재료 크기가 공급구 지름의 80% 를 초과하지 않도록 하여 큰 블록의 재료가 공구에 끼어 죽는 것을 방지합니다.
3. 운영 인력 교육
   • 정기 심사: 반년마다 조작기능심사를 조직하고 안전규정 (예: 액체질소루출응급처리) 과 설비매개변수설정 (예: 온도, 회전속도) 을 중점적으로 검사한다.
   • 고장 시뮬레이션 연습: 매년 한 차례 고장 시뮬레이션 교육 (예를 들면 시뮬레이션 칼이 끼어 죽거나 냉동 실효) 을 진행하여 조작자의 응급 처리 능력을 향상시킨다.

6. 예방 유지 관리 계획

7. 일반적인 고장과 신속한 처리

1. 고장 현상: 출력 입도 불균형
   • 이유: 체망이 막히거나 공구가 마모됩니다.
   • 처리: 중단 시 필터를 정리하고 공구 크기를 확인하고 마모 부품을 교체합니다.
2. 고장 현상: 장치 진동 과다
   • 이유: 공구가 불균형하거나 주 축이 구부러집니다.
   • 처리: 공구 동작 밸런스를 재조정하고 스핀들 직선도(박동량 ≤ 0.05mm)를 측정합니다.
3. 고장 현상: 냉각 효율 저하
   • 이유: 액체 질소 탱크의 압력이 부족하거나 응축기에 먼지가 쌓인다.
   • 처리: 액질소를 규정된 압력까지 보충하고 응축기 날개 먼지를 청소한다.

체계화된 유지보수를 통해 저온분말기는 다음과 같은 효과를 실현할수 있다.

• 수명 연장: 공구, 베어링과 같은 주요 부품의 수명이 30~50% 향상됩니다.
• 降低故障率: 장애 발생 60% 이상, 가동 중지 시간 80% 단축
• 제품의 품질을 보증하다.: 재료의 입도 안정성이 높아지고 열 민감성 재료의 분해율이 0.5% 이하로 낮아진다.