1. 설비 설치 및 디버깅 주의사항

1. 기초 안정과 수평 교정
   • 지면 플랫도: 생산 라인의 각 모듈 (압출기, 금형, 냉각 시스템 등) 을 평평하고 견고한 바닥에 설치하여 진동으로 인해 설비가 이동하거나 연결이 느슨해지지 않도록 한다.
   • 충격 흡수 조치: 대형 압출기와 같은 중장비에 콘크리트 기반 또는 충격 흡수 패드를 사용하여 작동 소음과 진동을 줄입니다.
   • 수평 조정: 수평계를 사용하여 설비의 수평도를 조정하여 경사로 인해 재료의 흐름이 고르지 않거나 기계가 마모되는 것을 방지한다.
2. 모듈 연결 및 밀폐성 검사
   • 인터페이스 정렬: 플랜지, 볼트와 같은 각 모듈의 연결 부분이 정렬되어 있는지 확인하여 착오로 인한 재료 누출이나 압력 손실을 방지합니다.
   • 밀봉 처리: 연결부에 밀폐권이나 밀봉테이프를 추가하여 공기가 혼입되거나 재료가 유출되지 않도록 확보한다.
   • 전동 부품 조정: 체인, 벨트의 팽팽함을 조정하여 너무 느슨하게 미끄러지거나 너무 팽팽하게 마모되지 않도록 합니다.
3. 전기 시스템 안전 및 디버깅
   • 전압 일치: 설비의 정격 전압과 전원 전압의 일치 여부를 확인하고, 잘못된 선로를 연결하여 전기 기계가 소실되는 것을 피한다.
   • 접지 보호: 장비 케이스의 신뢰할 수 있는 접지를 확보하고 누전 감전 사고를 방지합니다.
   • 매개변수 교정: 온도 컨트롤러, 압력 센서 등 핵심 매개변수를 디버깅하여 공정 요구와 일치하도록 합니다.
   • 안전장치 테스트: 긴급 정지 버튼, 안전 광막, 위치 제한 스위치 등 보호 장치의 민감성을 검증한다.
4. 파일럿 검증
   • 비어 있는 파일럿: 각 모듈의 작동이 원활하고 이상 소음이나 진동이 없는지 확인합니다.
   • 로드 파일럿: 생산부하를 점차 증가하고 압출압력, 온도, 회전속도 등 매개변수가 안정적인지 모니터링한다.
   • 데이터 기록: 파일럿 데이터를 기록하여 후속 프로덕션에 참조합니다.

2. 조작 규범과 공정 제어 요점

1. 원료 예처리와 품질 제어
   • 건조처리: 재료 특성(예: PVC 필요 습도 ≤ 0.3%)에 따라 제습 건조기 처리 원료를 사용하여 수증기로 인한 기포 또는 분해를 방지합니다.
   • 혼합 균일성: 고속혼합기를 사용하여 원료를 충분히 교반하여 국부보조제의 농도가 너무 높아 가소화가 고르지 못함을 방지하여야 한다.
   • 원료 선별: 원료의 불순물, 덩어리를 제거하여 너트나 몰드를 막는 것을 방지합니다.
2. 온도 세그먼트 제어
   • 먹이구역 온도: 낮은 온도 (예: 120-150 ℃) 를 유지하여 원료가 너무 일찍 용해되어 막히는 것을 방지합니다.
   • 압축 영역 온도: 160-180 ℃ 와 같은 공정 요구 사항으로 점차 온도를 올려 재료가 충분히 가소화되도록 보장합니다.
   • 계량구역 온도: 설정값 (예: 180-200 ℃) 에 안정되어 압출 안정성을 제어합니다.
   • 금형 온도: 모형온도조절기를 사용하여 모형온도의 균형을 제어하여 제품의 변형이나 표면결함을 방지한다.
3. 압출 속도와 견인 일치
   • 속도 동기화: 압출기의 회전속도와 견인기의 속도를 조정하여 선속도가 일치하도록 확보하고 제품이 늘어나거나 쌓이지 않도록 한다.
   • 견인압력: 견인롤러의 압력을 정기적으로 검사하여 압력 부족으로 인해 미끄러지거나 제품 사이즈의 편차를 방지한다.
   • 장력 제어: 롤을 정리할 때 균일한 장력을 유지하여 제품 롤이 너무 팽팽하거나 느슨해지지 않도록 합니다.
4. 냉각 정형 및 절단 품질
   • 냉각수조: 수조 길이가 충분하고 냉각 수온이 적합한지 확인하십시오 (일반적으로 20 ~ 30 ℃). 제품의 응력이 갈라지는 것을 방지합니다.
   • 절단 블레이드: 칼날을 날카롭게 유지하고 정기적으로 교체하여 모서리나 부러짐을 방지합니다.
   • 가공 정밀도: 가공기 매개변수를 조정하여 제품 길이가 요구사항을 충족하는지 확인합니다.

3. 유지보수와 고장예방조치

1. 일상적인 청소 및 검사
   • 파이프 청소: 매 반이 끝난 후 압출기 재료 파이프, 나사 잔재를 정리하여 덩어리가 막히는 것을 방지한다.
   • 몰드 클리닝: 정기적으로 금형을 분해하고 유도 안에 남아 있는 재료를 정리하여 탄화가 제품의 품질에 영향을 주지 않도록 한다.
   • 외관 검사: 설비 외관에 기름 누출, 균열 등 이상이 있는지 검사한다.
2. 정기적인 윤활 및 손상되기 쉬운 부품 교체
   • 전동 부품 윤활: 베어링, 기어박스 등에 정기적으로 윤활유를 주입하여 마모를 줄인다.
   • 체인 / 벨트 조정: 체인, 벨트 긴장도를 검사하고 제때에 조정하거나 교체한다.
   • 손상되기 쉬운 부품 교체：
     • 스크류 / 기관통: 마모 상태에 따라 1~2년마다 교체하여 압출 효율이 떨어지지 않도록 합니다.
     • 가열권: 노화 또는 단락 여부를 검사하고 온도 조절 실패를 방지하기 위해 즉시 교체합니다.
     • 밀봉 부품: 마모된 코일을 교체하여 재료가 새거나 공기가 새는 것을 방지한다.
3. 장애 경고 및 데이터 분석
   • 파라미터 모니터링: 실시간으로 전기 기계의 전류, 압출 압력 등 파라미터를 모니터링하고, 이상 파동 시 즉시 정지 검사한다.
   • 데이터 기록: 생산 데이터 (예: 생산량, 폐품율) 를 기록하고 추세를 분석하여 잠재적인 문제를 미리 발견한다.
   • 장애 라이브러리 설정: 흔히 볼 수 있는 고장과 해결 방법을 총결하여 고장 창고를 형성하여 수리원이 참고할 수 있도록 한다.