1. 일상적인 유지보수: 예방성보양의 핵심고리

1. 청소 및 방진 관리
   • 고무 부스러기 청소: 매번 생산 후, 압축 공기로 칼축, 가이드 롤러, 압재 롤러 표면의 고무 잔류를 청소하고, 부스러기가 경화된 후 롤러 면을 긁는 것을 방지한다.
   • 전기 캐비닛 먼지 제거: 매주 청소기로 전기 제어장 내부의 먼지를 청소하여 먼지가 축적되어 합선이나 접촉이 불량하지 않도록 한다.
   • 냉각 시스템 유지 관리: 냉각수로의 원활한 소통을 확인하고, 주기적으로 순환수를 교체(3개월마다 교체 권장)하여 물때가 막혀 방열에 영향을 주지 않도록 한다.
2. 윤활 및 녹 방지 처리
   • 전동 부품 윤활: 톱니바퀴, 체인, 베어링 등 부위에 2주마다 내고온 윤활지(예를 들어 이황화몰리브덴 윤활지)를 주입하여 원활한 운행을 확보한다.
   • 칼축 녹 방지: 가동 중지 시 나이프 샤프트 표면에 얇은 녹 방지 오일을 발라 특히 연안 또는 고습도 환경에 녹이 슬어 분리 정밀도에 영향을 주지 않도록 합니다.
   • 공기압 부품 정비: 매월 가스 공급원 3 연립 부품 (필터, 감압 밸브, 오일 안개 장치) 을 검사하고 응축수를 배출하며 공기압 전용 윤활유를 보충합니다.
3. 매개변수 교정 및 정밀도 검사
   • 분할 폭 검사: 커서 자나 레이저 거리 측정기를 사용하여 매일 3~5권의 완제품 폭을 추출하여 검사하여 오차가 ≤±0.1mm를 확보한다.
   • 장력 제어 테스트: 장력 센서 데이터를 통해 볼륨 수신 장력 안정성을 검증하여 장력 파동으로 인해 고무 볼륨이 변형되거나 계층화되지 않도록 합니다.
   • 블레이드 클리어런스 조정: 고무 경도 (예: 사오씨 경도 60-90) 에 따라 상하 블레이드 간격 (일반적으로 재료 두께의 1/3-1/2) 을 조정하여 오버컷이나 모서리를 방지합니다.

2. 정기적인 유지보수: 심층적인 정비의 관건적인 노드

1. 블레이드 교체 및 연마
   • 교체 주기: 경질 합금 블레이드는 분당 5000~8000미터의 고무를 절단한 후 교체해야 하며, 고속 강철 블레이드는 3000~5000미터마다 교체해야 한다.
   • 연마 표준: 칼날의 마모량이 0.2mm를 초과할 경우 금강석 사륜으로 연마하여 칼날의 각도를 25~30°로 유지하여 분절면이 매끄럽도록 확보해야 한다.
   • 동적 균형 보정: 새 블레이드를 설치한 후 동적 균형 테스트(편차 ≤0.5g·cm 허용)를 진행하여 고속 회전 시 진동이 발생하지 않도록 해야 한다.
2. 전동 시스템 점검 수리
   • 벨트 장력 조정: 분기마다 동기식 밴드 텐션을 검사하고 장비 매뉴얼 요구 사항 (일반적으로 50-80N) 을 충족하도록 텐서 게이지를 사용하여 미끄러지거나 끊어지지 않도록 합니다.
   • 기어 박스 오일 교환: 2000시간마다 기어 오일(ISO VG220 극압 기어 오일 권장)을 교체하고 기어 맞물림 상태를 점검하며 마모 기어를 교체합니다.
   • 연축기 쌍: 매년 레이저로 중기에 대해 전기기계와 감속기 연축기의 동축도를 측정하는데 오차는 0.05mm 이내로 통제해야 한다.
3. 전기 시스템 검사
   • 인버터 매개 변수 백업: 반년마다 주파수 변환기 파라미터를 백업하여 전압 파동으로 인한 파라미터 손실이 분절 속도 제어에 영향을 미치는 것을 방지한다.
   • PLC 프로그램 업데이트: 장비 업그레이드 수요에 따라 1~2년마다 제조업체에 연락하여 PLC 프로그램을 업데이트하고 분리 논리 (예: 자동 편향 조정, 장력 폐쇄 루프 제어) 를 최적화합니다.
   • 접지 저항 테스트: 매년 접지 저항 측정기로 설비 접지 저항 (필요 ≤ 4º) 을 측정하여 조작 안전을 확보한다.

3. 고장 응급 처리: 신속한 생산 재개 지침

1. 모서리를 너무 많이 가르다
   • 이유: 블레이드가 둔화되고 간격이 너무 크며 고무의 경도가 고르지 않습니다.
   • 처리: 블레이드 교체를 즉시 중단하고 재료 두께의 40% 까지 간격을 조정하며 고무 원료의 로트 일관성을 확인합니다.
2. 답안지가 고르지 못하다.
   • 이유: 장력 파동, 롤러 평행도 편차, 광전 센서 오염.
   • 처리: 광전 센서를 청소하고 가이드 롤러 평행도(오차≤0.05mm)를 조정하고 장력 곡선(시동 구간 30% 장력, 안정 구간 100% 장력)을 재설정합니다.
3. 장치 이음
   • 이유: 베어링 손상, 기어 마모, 벨트 이완.
   • 처리: 진동 분석기로 고장 원인을 확인하고 손상된 베어링(SKF 또는 NSK 브랜드 권장)을 교체하며 벨트 장력을 규정치까지 조정합니다.

4. 유지 관리 최적화: 효율을 높이는 디지털 도구

1. CMMS 시스템 어플리케이션
   • 컴퓨터 유지 관리 시스템 (CMMS) 을 배치하여 장비 운영 데이터 (예: 분리 미터, 고장 횟수, 예비 부품 소비) 를 기록하고 빅 데이터 분석을 통해 유지 보수 주기를 예측합니다.
2. AR 원격 지원
   • 증강현실(AR) 기술을 도입해 스마트 안경을 통해 원격 전문가 지도를 실현하고 PLC 프로그램 디버깅, 기계구조 분해 등 복잡한 고장을 빠르게 해결한다.
3. 예비 부품 재고 관리
   • 블레이드, 벨트, 베어링과 같은 핵심 예비 부품의 안전 재고 모델을 구축하고 장비 이력 고장 데이터와 결합하여 재고 수준을 동적으로 조정합니다 (예: 블레이드 재고는 15일 생산 수요를 커버해야 함).

5. 유지보수 안전 규범: 인원과 설비의 이중 보장

1. 작업 전 검사
   • 매일 전원을 켜기 전에 안전 래스터, 급정지 버튼, 보호막이 완전한지 검사하여 설비가 CE 안전 표준에 부합하는지 확인한다.
2. 유지 보수 전원 끄기 지침
   • 기계점검수리나 전기조정을 진행할 때 반드시 주전원을 차단하고"갑문합금지"경고판을 걸어 오작동으로 인한 인신상해를 방지해야 한다.
3. 개인 보호 장비(PPE)
   • 유지보수원은 절단 방지 장갑, 안전화, 고글을 착용해야 하며, 특히 칼날을 교체하거나 부스러기를 정리할 때 긁히거나 튀는 물건의 피해를 피해서는 안 된다.