1. 장치 설치 및 디버깅

1. 기초 및 교정
   • 기본 요구 사항: 설비는 콘크리트 기초에 설치해야 하며, 수평 오차 ≤ 0.2mm/m로 진동으로 인해 관재 벽의 두께 편차가 발생하는 것을 피해야 한다 (예를 들어 견인기가 기울어지면 관재의 타원도가 기준치를 초과할 수 있다).
   • 교정 예: 레이저 수평계를 사용하여 압출기, 정형 상자, 견인기의 중심선을 조정하여 동축도 오차 ≤ 0.5mm를 확보한다.
2. 전기 및 온도 제어
   • 접지 보호: 모든 설비는 신뢰할 수 있는 접지, 접지 저항 ≤ 4º, 누전 위험을 방지해야 한다.
   • 온도 제어 정밀도: 기계통 가열 구역 제어 (예: 6구역 독립 온도 제어), 온도 파동 ≤ ± 2 ℃, 재료 국부 과열 분해 (PVC 분해 온도 약 180 ℃) 를 피한다.
3. 몰드와 정형 일치
   • 몰드 선택: 몰드 수출 지름 = 파이프 공칭 외경 × (1+0.8%~1.2%) (DN200 파이프를 생산하는 경우 몰드 지름은 201.6~202.4mm여야 함).
   • 진공 정형: 진공도는 -0.06~-0.09MPa, 수류량 ≥ 15L/min로 안정되어 관재가 빠르게 정형화되고 변형되지 않도록 확보해야 한다.

2. 공정 매개 변수 제어

1. 원료 배합 비율과 예처리
   • 레시피 비율: PVC 수지: CaCO 안정제: 윤활제 = 100: 40: 4: 2 (질량비), 고속 혼합기를 사용하여 110 ~ 120 ℃ 에서 8 ~ 10분 동안 혼합해야 한다.
   • 함수율 제어: 원료의 수분 함유율은 ≤ 0.2% 여야 하며, 그렇지 않으면 기포가 생기기 쉽다 (뜨거운 바람을 통해 건조기를 순환시켜 80 ℃ 에서 2시간 건조할 수 있다).
2. 압출공예
   • 온도 곡선(PVC-U의 경우):

     기계통 구간	온도 (℃)	역할
     공급 세그먼트	160-170	재료 예열
     세그먼트 압축	175-185	재료 가소화
     계량 세그먼트	180-190	안정 압출
     기수	190-200	成型定型

   • 스크류 회전 속도: DN160 튜브 회전 속도는 18~22rpm과 같은 튜브 사양 조정에 따라 견인 속도와 일치해야 합니다 (밀어내기 속도: 견인 속도 = 1:1.02~1.05).
3. 냉각 및 견인
   • 냉각수: 수온 15~25 ℃, 수류속 ≥ 2m/s, 관재 내응력 피면(분사 각도 증가 또는 냉각 물탱크 길이 연장을 통해 개선 가능).
   • 견인력: 견인력은 500~800N(관재 규격에 따라 조정)으로 안정되어야 하며, 너무 크면 관재가 늘어나 변형되기 쉽다.

3. 생산 안전과 조작 규범

1. 전원 켜기 전 검사
   • 안전 보호: 급정지 버튼, 보호덮개, 위치제한 스위치가 정상인지, 전기 캐비닛 문이 닫혔는지 검사한다.
   • 윤활 시스템: 기어 탱크의 기름 위치는 기름 표지 중선 이상이어야 하며, 베어링은 매 반마다 리튬기 윤활지를 1~2회 주입해야 한다.
2. 프로세스 모니터링
   • 주요 매개 변수：
     • 호스트 전류: ≤ 150A (DN200 튜브), 제한 초과는 즉시 정지 검사해야합니다.
     • 관재 벽 두께: 온라인 두께 측정기를 사용하여 실시간 모니터링, 편차 ≤±0.3mm.
   • 품질 검사: 파이프 외관 (균열, 기포 없음) 과 크기 (외경, 벽 두께, 불원도) 를 시간당 1회 추출 검사합니다.
3. 다운타임 및 응급
   • 정상 가동 중지 시간: 먼저 스크류 회전 속도를 0으로 낮추고, 다시 가열을 끄고, 마지막에 냉각수를 멈춘다 (간격 ≥ 5분).
   • 긴급 상황：
     • 관재 용융 파열: 기수 온도를 10~15 ℃ 낮추고 견인 속도를 5% 높인다.
     • 진공 누출: 즉시 정지하여 밀봉 코일을 검사하고, 교체 후 다시 진공을 -0.08MPa로 뽑아야 한다.

4. 유지보수와 정비

1. 일상적인 유지 관리
   • 청소: 각 반은 재료 파이프, 너트 및 금형 내의 잔재 (구리 브러시를 사용하여 크롬 도금층을 손상시키지 않음) 를 정리합니다.
   • 단단하다: 플랜지, 베어링 받침대와 같은 각 연결 볼트가 느슨한지 확인하고, 토크는 장비 매뉴얼 요구 사항을 충족해야 합니다.
2. 정기 점검 수리
   • 나사 및 재료 통: 반년마다 간극(정상 0.1~0.3mm)을 측정하고 간극> 0.5mm는 복구하거나 교체해야 한다.
   • 진공 펌프: 매달 윤활유를 교체하고 여과망이 막히지 않았는지 검사한다(압력계 판독수는 ≤-0.1MPa가 필요하다).
3. 예비 부품 관리
   • 핵심 스페어: 가열권, 열전지, 절단칼날, 밀봉권 등, 재고량은 24시간 생산수요를 만족시켜야 한다.
   • 수명 관리：
     • 스크루 수명: 약 8000~10000시간 (원료 부식성에 따라 조정).
     • 금형 수명: 약 50000~80000m(관재 규격과 재질에 따름).

5. 자주 묻는 질문과 해결 방안

6. 환경 보호 및 에너지 소비 관리

1. 배기가스 처리
   • 압출기 배기구는 활성탄 흡착장치를 연결해야 하며, VOCs 배출농도는 ≤50mg/m³(GB 31572-2015 기준 준수)이다.
   • 데이터: PVC 관재 1톤당 배기가스 약 100~150m³ 생산.
2. 에너지 최적화
   • 주파수 변환 제어: 스크류 드라이버는 인버터를 사용하여 에너지 소비량을 15~20% 낮출 수 있습니다 (예: DN200 파이프 라인 전력 소비량은 380kWh/t에서 320kWh/t).
   • 잔열 회수: 기관통의 냉각수는 원료 건조에 재활용할 수 있으며, 증기 소모의 약 20% 를 절약할 수 있다.

7. 인력 교육 및 관리

1. 운영 교육
   • 신입 사원은 이론 (설비 원리, 공정 매개 변수) 과 실조 (켜기, 모형 조정, 품질 검측) 심사를 통과해야 하며, 합격해야만 독립적으로 조작할 수 있다.
   • 교육 주기: 40시간 이상 (20시간 학급 포함).
2. 품질 관리
   • 첫 검사, 순검, 최종 검사 제도를 실시하는데, 첫 검사 합격률은 100%에 달해야 하고, 완제품 합격률은 ≥ 98% 이다.
   • 레코드 요구 사항: 생산기록, 설비유지보수기록, 품질검측기록은 ≥2년 보존하여야 한다.

이상의 주의사항을 엄격히 준수함으로써 배수관재 생산라인의 효율적이고 안정적인 운행을 보장할 수 있으며, 제품 품질은 GB/T 5836.1-2018 등 표준 요구에 부합하며, 동시에 고장률 (목표 ≤ 2회/월) 과 에너지 소모 비용 (목표 ≤ 350kWh/t) 을 낮출 수 있다.