압출조립설비는 플라스틱, 고무 등 재료가공의 핵심설비로서 용융, 압출, 절립 등 공정을 통해 원료를 과립상제품으로 전환시킨다.그 운행은 고온, 고압, 고속회전 등 복잡한 작업상황과 관련되는데 만약 조작이 부당하거나 유지보수가 결핍하면 설비고장, 제품품질문제 심지어 안전사고를 유발하기 쉽다.다음은 압출조립설비의 관건적인 주의사항으로서 조작, 유지보수, 안전 및 공정최적화 등 방면을 포함한다.

1. 작업 전 준비

1. 설비 검사

• 기계적 부분：
  • 볼트와 실린더의 간격 (일반적으로 0.1-0.3mm) 을 확인하십시오. 간격이 너무 크면 볼트/실린더를 조정하거나 교체해야 합니다.
  • 커터 마모 확인(커터 둔화로 인한 불규칙한 입자), 마모량 > 0.5mm 시 교체해야 한다.
  • 전동 시스템 (벨트, 기어 박스) 장력을 검사하고, 벨트 장력 오차 ≤ 5%, 기어 박스 오일 위치에서 오일 마크 중앙선까지.
• 전기 부분：
  • 가열 코일 저항 값 (예: 380V 가열 코일 저항 약 50-100º) 을 테스트하여 차단 또는 단락이 없는지 확인합니다.
  • 온도센서 (열전대 또는 열저항) 정밀도를 검사하고 오차는 ≤±1 ℃ 이다.
  • 전기 기계의 절연 저항 (메가 유럽 미터를 사용하여 측정) 을 검사하고, 값은 ≥ 1M 이어야 한다.
• 보조 시스템：
  • 진공 탱크 안에 남아 있는 재료를 청소하여 진공 파이프를 막는 것을 방지하다.
  • 냉각수 유량(예를 들어 절립수 유량은 ≥ 50L/min 필요)을 검사하고 수온은 20-30 ℃ 로 조절한다.
  • 건조기 풍량 (예를 들어 회오리 분리기 풍량은 재료 부상 요구를 충족시켜야 함) 을 확인하고 입자가 붙지 않도록 한다.

2. 원료 준비

• 사전 처리：
  • 건조 처리: PA, PET와 같은 흡습성 원료는 80-120 ℃에서 4-6 시간 건조해야하며 수분 함유율은 ≤ 0.05% 입니다.
  • 분쇄 체: 원료의 입경은 균일 (예: ≤ 3mm) 해야 하며, 큰 입자가 나사를 막지 않도록 해야 한다.
  • 배색 제어: 배합법에 따라 색모립자를 정확하게 측정하고 오차는 ≤±0.5% 이며 색채의 파동을 방지한다.
• 첨가제 혼합：
  • 가소제, 안정제 등 고혼합기 예비혼합첨가제를 사용하여 혼합시간이 5~8분으로 균일하게 분산되도록 확보한다.
  • 첨가제가 고온구역 (예: 기계통 가열구간) 에 직접 접촉하지 않도록 하여 국부적인 과열분해를 방지한다.

2. 운행 중 모니터링

1. 공정 매개변수 제어

• 온도 설정：
  • 세그먼트 온도 조절: 재료 첨가 세그먼트 120-150 ℃, 압축 세그먼트 160-190 ℃, 계량 세그먼트 180-220 ℃, 모델 헤드 200-230 ℃.
  • 온도 파동 범위: ± 5 ℃ 이내, 초과 시 가열권 또는 온도 조절기 고장을 검사해야 한다.
• 스크류 회전 속도：
  • 재료 유동성에 따라 회전 속도를 조정합니다(예: PP 재료 회전 속도 300-500rpm, PVC 재료 회전 속도 150-300rpm).
  • 재료가 분해되거나 나사가 끊어지는 것을 방지하기 위해 나사를 자주 켜거나 멈추지 마십시오.
• 真空度：
  • 진공도는 -0.06에서 -0.09MPa로 유지되어 휘발물이 제거되도록 해야 한다.
  • 진공 펌프 오일 비트는 오일 윈도우 1/2-2/3에서 3개월마다 교체해야 합니다(예: Shell Tellus S2 M 32).

2. 설비 상태 모니터링

• 전류 및 토크：
  • 모터의 전류는 정격 80~90% 로 안정되어야 하며, 한도 초과는 나사로 인해 막히거나 과부하될 수 있다.
  • 토크 표시값 변동 > 10% 의 경우 재료의 가소화 상태나 스크류 마모를 확인해야 합니다.
• 진동과 소음：
  • 진동기를 사용하여 베어링 받침대 진동값(≤4.5mm/s)을 측정하고, 기준치를 초과할 경우 볼트를 단단히 하거나 베어링을 교체해야 한다.
  • 금속 마찰음과 같은 비정상적인 소음은 스크루와 기계통의 스크래치로 인해 발생할 수 있으므로 즉시 검사를 중단해야 합니다.
• 과립 질량：
  • 30분마다 시료를 채취하여 입자의 외관(연립자, 기포 없음), 크기(지름 2-5mm) 및 함수율(≤0.5%)을 검사한다.
  • 입자가 누렇게 변하거나 검은 점이 발견되면 기계통 내 탄화물을 치우거나 여과망을 교체해야 한다.

3. 다운타임 및 유지 보수

1. 다운타임 운영

• 정상 가동 중지 시간：
  1. 스크류 회전 속도를 점차 0으로 낮추고 가열 시스템을 닫습니다.
  2. 몰드 헤드 온도가 100 ℃ 이하로 내려가면 몰드 구멍에 남아 있는 재료를 정리합니다.
  3. 냉각수 밸브를 닫고 파이프에 고인 물을 배출합니다 (겨울철 동파 방지).
• 긴급 다운타임：
  • 급정지 버튼을 누른 후 즉시 고장 원인 (예를 들어 스크류 막힘, 모터 과부하) 을 검사한다.
  • 수동 카트는 스크루가 자유롭게 돌아가는 것을 확인한 후에야 다시 작동할 수 있다.

2. 일상적인 유지 관리

• 청결 관리：
  • 매일 기계통 표면의 재료가 남아 부식을 방지하도록 청소한다.
  • 매주 진공 탱크와 회오리 분리기를 청소하여 먼지가 쌓이지 않도록 한다.
• 윤활 관리：
  • 기어 박스는 6 개월마다 기어 오일 (예: Mobilgear 600 XP 220) 을 교체하고 오일 비트는 오일 마크 중앙선으로 이동합니다.
  • 베어링은 3 개월마다 KLUBER NBU 15와 같은 윤활유를 주입하고 베어링 캐비티의 1/2까지 주입합니다.
• 손상되기 쉬운 부품 교체：
  • 여과망은 8-12시간마다 교체됩니다 (재료 불순물 함량에 따라 조정).
  • 커터는 500-800시간마다 교체됩니다 (또는 마모에 따라 미리 교체).

4. 안전 주의사항

1.개인 보호

• 작업자는 방호안경(사산방지), 파마방지장갑(고온부품 접촉) 및 방진마스크(분진흡입방지)를 착용해야 한다.
• 긴 머리카락은 너트나 구동 부품에 말려들지 않도록 안전모 안으로 밀어 넣어야 한다.

2. 장치 보안

• 보호 장치：
  • 기계통 안전문, 모형머리 보호덮개, 절립실 관찰창 등 보호장치가 완전하도록 확보한다.
  • 장비 작동 시 안전문을 열거나 보호막을 제거하는 것을 금지합니다.
• 전기 안전：
  • 정기적으로 접지 저항(≤4º)을 검사하여 누전으로 사람이 다치는 것을 방지한다.
  • 수리 시에는 전원을 차단하고'닫기 금지'경고판을 걸어야 한다.

3.방화방폭

• 인화성 재료 처리：
  • Ex d IIB T4와 같은 방폭 모터와 방폭 전기 부품을 사용합니다.
  • 소화기 (예: CO₂소화기) 와 모래상자를 갖추고 정기적으로 유효기간을 점검한다.
• 정전기 보호：
  • 설비의 접지가 양호하여 재료의 마찰로 정전기 불꽃이 발생하는 것을 피한다.
  • 송수관에는 정전기 크로스 케이블이 설치되어 있으며 저항은 ≤ 1입니다.

5. 공정 최적화 건의

1. 볼트 조합 설계

• 재료 특성에 따라 스크류 구조를 선택합니다.
  • 고충전 재료: 깊은 나사, 큰 도정 나사 (예: 30% 탄산칼슘을 충전하는 PP 재료) 를 사용합니다.
  • 고점도 재료: 압축 비율이 큰 스크류 (예: 압축 세그먼트 길이가 전체 스크류 길이의 40%) 를 사용합니다.
  • 열 민감성 재료: 짧은 측정 세그먼트 스크류 (예: PVC 재료 측정 세그먼트 길이 ≤ 10D) 를 선택합니다.

2. 몰드 헤드가 세그먼트 시스템과 일치

• 헤드 선택：
  • 압출량<50kg/h일 때 단층 몰드 선택;압출량> 100kg/h 시 다층형 헤드(생산량 안정성 향상)를 선택한다.
  • 몰드 구멍의 지름은 컷과 일치해야 합니다 (예: 몰드 구멍의 지름이 3mm일 경우 컷의 선 속도는 ≥ 15m/s).
• 절립 방식：
  • 물고리로 알갱이를 자르다: PVC와 같은 열 민감성 재료에 대한 입자 모양 규칙.
  • 수중 절립: PA와 같은 고점도 재료에 알갱이가 균일하게 냉각됩니다.
  • 풍랭 절립: PE와 같은 용해점이 낮은 자재에 적합하며 장비 비용이 적게 듭니다.

3. 자동 제어 업그레이드

• 온라인 테스트 시스템 설치:
  • 레이저 입경 분석기: 입자 크기 분포를 실시간으로 모니터링합니다.
  • 근적외선 분광기: 원료 성분의 파동을 신속하게 측정한다.
• MES 시스템 도입:
  • 생산 데이터 추적 (예: 온도, 회전 속도, 생산량 기록) 을 실현한다.
  • 생산 계획을 최적화하여 설비의 공전 시간을 줄이다.

6. 일반적인 장애 사례

사례 1: 입자에 검은 점이 나타남

• 이유：
  • 기계통에 탄화물이 남아 있다 (전번 정지는 깨끗이 정리되지 않았다).
  • 여과망이 파손되어 불순물이 입자로 들어갔다.
• 처리：
  1. PE+2% 경지산 칼슘과 같은 스크류 세척재를 사용하여 고온 세척기 통을 사용합니다.
  2. 이중 필터망 (1층 80개, 2층 120개) 을 교체합니다.

사례 2: 스크류 끊김

• 이유：
  • 원료에 금속 불순물 (예: 나사, 철 부스러기) 이 섞여 들어간다.
  • 나사와 기계통의 간격이 너무 작아서 재료가 용융된 후 팽창이 정체되었다.
• 처리：
  1. 자력 분리기를 설치하여 금속의 불순물을 제거하다.
  2. 볼트와 실린더의 간격을 0.15-0.25mm로 조정합니다 (패드를 통해 조정).